Comment identifier et résoudre les goulots d’étranglement sur votre ligne de production ?

Asiye, notre experte en transformation industrielle, a permis à notre client d’identifier ses goulots d’étranglement actuels ou à venir, afin de les résoudre et de s’inscrire dans une démarche d’amélioration continue de sa ligne de production.

Sommaire

L’exemple de notre client dans l’industrie automobile

Notre client est une société française spécialisée dans l’industrie automobile. Ils produisent des composants automobiles en s’inscrivant pleinement dans une démarche durable. Ils créent des solutions novatrices pour promouvoir une mobilité intelligente et le développement de véhicules autonomes.

Pour ce projet, nous nous sommes intéressés à un composant en particulier : les refroidisseurs de batteries pour les voitures électriques. Nous avons donc étudié la ligne de production de ce produit.

Son projet : Identifier et résoudre les goulots d’étranglement de leur ligne de production

Cette ligne de production pose de nombreux problèmes à notre client car elle n’a pas été conçue de manière optimale au départ. Cependant, le fort besoin de production de refroidisseurs de batteries actuel ne permet pas d’arrêt de ligne facilement… Elle nécessite des projets de modification mais la complexité des décisions à prendre repousse ces projets car ils demandent trop de ressources en internes.

Face à de telles difficultés, une solution nous apparait évidente : la simulation de flux ! En effet, l’utilisation de celle-ci leur permettra de sécuriser leurs décisions en choisissant la plus optimale, tout en tenant compte des aléas et surtout sans arrêter la production. Ils pourront tester un nombre infini d’hypothèses et être autonome pour tous leurs projets de modification de la ligne de production.

Une problématique prioritaire afin de mesurer le ROI de la simulation de flux

Afin de prouver l’utilité de cette méthode (la simulation de flux) pour gagner en performance, le client nous a demandé de commencer par un projet prioritaire qui concerne la fin de la ligne : l’évacuation des produits finis.

Ils étaient confrontés à un important goulot d’étranglement lié à cette fin de ligne. Toute la ligne était automatisée mais une fois les produits finis, ils s’accumulaient car ils n’étaient pas évacués à la bonne cadence par les opérateurs. Cela créait un goulot d’étranglement car cela bloquait l’amont de la ligne et donc tout le process de production de ce produit.

Notre client a donc pensé à mettre en place un convoyeur d’évacuation pour remplacer ce système manuel avec des opérateurs. Mais, au vu de leur contexte, ce n’est pas si simple ! Ils avaient donc besoin de notre expertise pour tester les solutions en tenant compte des aléas et sans stopper la production, grâce à la simulation de flux.

La solution apportée : La modélisation de la ligne de production

Concrètement, nous avons réalisé un modèle de simulation de flux de la ligne de production des refroidisseurs de batteries en ciblant principalement la fin de la ligne. Ce modèle est un véritable outil d’aide à la décision qui permet au client de jouer de nombreux scénarios avant de trouver la solution optimale d’implantation de leur convoyeur d’évacuation.

Nous avons accompagné le client afin qu’il soit autonome dans la réalisation des simulations de flux. Nous avons créé une interface Excel afin qu’il puisse modifier facilement les paramètres et obtenir un rapport complet des résultats pour prendre la bonne décision.

Cette interface du modèle de simulation de flux (fichier Excel) permet à minima de modifier :

• Le paramétrage des îlots (tels que les différents temps, les aléas…)
• Les contraintes des opérateurs

Ce projet de modification de ligne de production étant un test afin de mener à l’optimisation complète de la ligne, il était indispensable de fournir l’outil de simulation de flux à notre client. Ce dernier doit s’approprier l’outil en vue de l’utiliser sur la durée pour l’amélioration continue de la ligne.

Les bénéfices de ce projet lié aux goulots d’étranglement et les next step

À court terme : Amélioration de la productivité de cette ligne de production

L’étude de la simulation de flux a permis de démontrer et de valider quelle solution était la plus performante en s’appuyant sur des KPI’s prédéfinis, et cela sans faire diminuer la productivité.

Cela va permettre d’améliorer le taux d’occupation de la ligne de production tout en diminuant le nombre de blocages liés au goulot d’étranglement de la fin de la ligne. En finalité, le taux de production sera impacté positivement !

Next step concernant leur problématique prioritaire : La validation du convoyeur d’évacuation

La simulation de flux a permis de :

• Prouver l’intérêt du convoyeur : elle a permis de valider qu’effectivement installer un convoyeur d’évacuation permettrait de diminuer les blocages de manière considérable
• Dimensionner le convoyeur : notre client a désormais les cartes en main pour acheter le bon convoyeur

Il reste donc une étape à ce projet : l’installation de ce convoyeur !

En tant que société d’expertises et de conseil, Techteam a proposé des experts à notre client pour l’implantation de la machine. Ainsi, l’un de nos chefs de projet en automatisme s’est rendu sur place pour piloter la mise en place depuis le choix du convoyeur jusqu’à la mise en service. Le projet de changement de méthode d’évacuation fut donc finalisé.

Consultez l’un de nos articles sur l’automatisme Automatisation Industrielle : Les Clés d’une Transformation Réussie

À long terme : Goulots d’étranglement identifiés et prises de décision facilitées

Les goulots d’étranglement lié à la fin de la ligne de production est un problème récurrent dans les chaines de production. Que ce soit chez notre client ou dans toute autre entreprise, les industriels sont régulièrement confrontés aux goulots d’étranglement.

Dans ce cas précis, il est possible qu’il y en ait d’autres sur la ligne de production des refroidisseurs de batteries ou que des goulots d’étranglement apparaissent plus tard ! En effet, cela peut être le cas lors de l’intégration de nouveaux produits, de nouvelles tailles de certains composants ou encore lors d’une hausse du volume de production par exemple.

Les industriels doivent sans cesse se réadapter et faire des ajustements sur leurs lignes. Mais comme nous l’avons évoqué en début d’article, il est très complexe d’apporter des modifications à une ligne de production car les arrêts de production coûtent chers.

Là est tout l’intérêt d’opter pour la simulation de flux. Ce premier projet d’optimisation de l’évacuation de la ligne de production ayant été une réussite, notre client a tout intérêt à reproduire ce même schéma pour l’ensemble de la ligne voire de ses autres lignes de production. Il sera alors libre et autonome pour optimiser l’ensemble de sa production et améliorer sa productivité.

Qu’en a pensé notre client, acteur de l’industrie automobile ?

Notre client fut impressionné par le niveau de compétence de nos experts : leur facilité à comprendre leur problématique et leur système alors qu’au sein même de leur équipe ce n’était pas évident. Les équipes Techteam ont su appréhender le besoin sans même venir sur place pour voir la ligne !

Ajoutée à cette expertise prémium, une méthodologie maitrisée qui apporte une forte plus-value.

Enfin, notre professionnalisme s’est fait ressentir dans notre capacité à recadrer le projet dans le périmètre de la mission (temps, budget…) et dans notre assiduité dans la transmission d’informations.

La valeur ajoutée de Techteam dans l’optimisation de votre système industriel

Mais qu’apportons-nous à notre client de plus que s’il avait simplement acheté une licence de simulation de flux Arena (ou autre logiciel) ?

Tout d’abord, nos experts savent prendre de la hauteur sur un tel sujet. Ils ont 25 ans d’expérience dans l’industrie ce qui leur permet d’avoir une très bonne compréhension de la problématique et surtout, une vision globale.

Dans un premier temps, Asiye, notre consultante en transformation industrielle, a su aider le client à définir son système industriel. Elle l’a challengé en lui posant les bonnes questions dans le but de conceptualiser et de comprendre le fonctionnement de la ligne de production et de son évacuation. Ce qui a permis de déterminer les facteurs qui affectent le flux et de trouver la problématique précise, ainsi que les indicateurs de performance à mettre en place. C’est seulement à partir de là que la modélisation de la ligne de production avec Arena fut possible.

Cette étude a également permis au client de se poser des questions stratégiques au niveau de la conception de cette ligne de production. Les échanges avec nos experts ont révélé une véritable remise en question des choix qui avaient été faits lors de l’implantation de celle-ci. Pourquoi a-t-elle été conçue ainsi ?

Au-delà de simplement répondre à une problématique précise, nos experts remontent d’un cran en challengeant le client dans l’historique même de son système de production. Et c’est grâce à cette vision à 360° de Techteam qu’il s’inscrit aujourd’hui dans une véritable démarche d’amélioration continue.

Conclusion : La simulation de flux pour identifier vos goulots d’étranglement

Chaque entreprise industrielle a déjà été confrontée (ou le sera un jour) à un goulot d’étranglement sur une ligne de production. Ils ont de lourdes conséquences sur la productivité puisqu’ils peuvent entrainer des rebuts et des risques sur la qualité des produits.

Investir dans la simulation de flux vous permettra d’éviter les arrêts de production et faire les meilleurs choix. Elle démontrera ce qui fonctionne le mieux c’est-à-dire quelle est la solution la plus pérenne.

Consultez notre article 3 raisons de faire de la simulation de flux de production